轴承检测的意义远不止于判断一个零件是否合格。它是贯穿于轴承设计、制造、使用和维护全过程的一项核心质量活动。

　　主要检测项目：

　　尺寸与精度检测：内外径、宽度、旋转精度、游隙（径向/轴向）、圆度、圆柱度。

　　材料与性能检测：硬度（洛氏HRC、布氏HBW等）、金相组织、化学成分分析、冲击韧性、抗拉强度。

　　表面质量检测：表面粗糙度、裂纹缺陷（无损探伤）、残磁强度、锈蚀、涂层厚度。

　　动态性能与寿命测试：振动与噪声、疲劳寿命、额定动/静载荷、温升、密封性能、润滑脂性能。

　　检测数据是生产过程的“听诊器”。通过分析尺寸偏差、表面粗糙度、材料组织等，可以反向追溯生产中的问题（如热处理工艺不当、磨加工精度不足），从而优化制造工艺，提升产品的一致性和可靠性。

　　通过疲劳寿命试验、额定载荷测试等，验证轴承的设计是否达到预期目标。一份权威的检测报告是向客户证明产品性能的最有力工具。

　　通过过程中的检测，可以及时发现不合格品，避免其流入后续工序或客户手中，从而减少批量报废、售后索赔等巨大损失，实现“质量成本”的最小化。

　　无论是对于制造商的质量管控，还是对于用户的采购验收，亦或是对于设备的健康管理，系统而科学的轴承检测都是一项不可或缺且具有极高投资回报率的关键项目。

　　轴承的常见问题（通常称为“失效模式”或“故障”）是导致设备停机的主要原因之一。了解这些问题的现象、原因和预防措施，对于设备维护和寿命延长至关重要。

　　疲劳失效（接触疲劳）

　　这是轴承在正常使用条件下，达到其额定寿命后的正常失效形式，但过早出现则属异常。

　　现象：

　　在滚道或滚动体表面出现剥落或点蚀，即金属小片从工作表面脱落，形成凹坑。

　　设备运行时振动和噪声显著增大。

　　主要原因：

　　载荷过大：超过轴承的设计载荷。

　　润滑不良：油膜破裂导致金属表面直接接触。

　　安装不当：如偏心、倾斜导致应力集中。

　　预期寿命已到。

　　磨损失效

　　由于异物侵入或润滑不良，导致零件表面材料被磨掉。

　　现象：

　　工作表面粗糙，尺寸发生变化，游隙增大。

　　轴承精度下降，运行不平稳。

　　主要原因：

　　污染物侵入：灰尘、沙粒、金属屑等磨料颗粒进入轴承内部。

　　润滑不良或润滑剂选用错误。

　　密封装置失效。

　　腐蚀失效

　　轴承表面发生化学或电化学反应。

　　现象：

　　表面出现红色、黑色的氧化物或腐蚀坑。

　　可能导致早期疲劳剥落。

　　主要原因：

　　水分或湿气侵入：设备在潮湿环境运行或使用过程中进水。

　　腐蚀性介质侵入：酸、碱等化学物质。

　　手汗接触：安装时未戴手套，手汗导致腐蚀。

　　微振腐蚀：轴承在静止状态下因外部振动而产生微小摆动，破坏表面氧化膜。

　　断裂失效

　　轴承套圈或保持架出现裂纹或完全断裂。

　　现象：

　　套圈或保持架上有可见裂纹。

　　主要原因：

　　过大的冲击载荷。

　　安装不当（如不均匀的敲击）导致应力集中。

　　轴承与轴/孔的配合过盈量太大，导致套圈胀裂。

　　保持架强度不足或受到异常应力。

　　润滑问题

　　这通常是引发以上多种问题的根本原因。

　　现象：

　　轴承变色（蓝色或棕色，表明过热）。

　　润滑脂干涸、结焦或流失。

　　主要原因：

　　润滑剂选择错误（粘度、类型不对）。

　　润滑剂量不足或过多。

　　润滑周期过长。

　　工作温度过高，导致润滑脂氧化、失效。

　　绝大多数轴承早期失效都不是由于疲劳所致，而是源于润滑、污染、安装和维护的人为因素。因此，通过规范操作和定期维护，可以极大程度地避免这些问题。