在生胶中加入硫磺、炭黑等交联剂，经过高温加热，进行交联，经过这一硫化工艺后，使其变成硫化橡胶。硫化后的橡胶也叫熟橡胶，性能方面优良，橡胶制品绝大部分是这种橡胶制成。

*硫化橡胶的盐雾试验要主要安全问题，并做好相关措施，对试验操作产生的物质也要做好处理。

硫化橡胶的盐雾老化试验用于评价硫化橡胶耐盐雾老化的性能，是检测硫化橡胶在盐雾环境下进行老化后，测其外观和物理性能变化的试验。

试验将硫化橡胶试样暴露在盐雾的环境中，在此环境中热空气和盐溶液的作用下，经过规定时间，检测试样老化前后性能的变化，从而评价橡胶耐盐雾老化性能。

盐雾老化性能检测项目及检测方法根据产品特性进行选择，一般有力学性能、界面粘合性能、压缩永久变形、导电性能、外观、体积、质量等检测项目。

硫化橡胶盐雾老化试验所使用的装置，盐雾试验箱或盐雾试验室要符合GB/T10587《盐雾试验箱技术条件》规定。

试验需要的材料及试剂有氯化钠（化学纯）、盐酸（化学纯）、氢氧化钠（化学纯）、水（GB/T6682规定的三级水）。

试验试样的制备要符合GB/T2941《橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》，可以通过模压或者从模压试片或产品上截取。

*试样尺寸需要符合所选检测项目对应相关标准的规定，不同规格的试样，其结果不可以作比较。试样的数量需要根据相关标准的规定及老化试验的具体要求确定。

硫化橡胶盐雾老化试验需要在这些条件下进行测试：

1. 试验温度：（35±2）℃；

2. 盐雾溶液（氯化钠溶液）浓度：（5±1）%（质量分数）；

3. 盐雾溶液（氯化钠溶液）pH值：6.5~7.2；

4. 盐雾沉降速率：1.0ml/（h·80cm²）~2.0ml/（h·80cm²）。

试验的周期可以按照需要确定，推荐周期：

1.24h，或24h的倍数；

2.7d，或7d的倍数。

测试试样调节除非另有规定，在盐雾老化试验前后，试样应按GB/T2941《橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》的有关规定进行调节。

硫化橡胶盐雾老化试验步骤（配制及试验）：

——盐雾溶液（氯化钠溶液）：配制溶液，将质量为（5±1）份的氯化钠溶解在质量为95份的水中。ph值调节，温度在（35±2）℃时，ph值应控制在3.5~7.2范围内；如ph值超出范围，应使用盐酸溶液（由盐酸配制，浓度为0.1mol/L~0.5mol/L）或氢氧化钠溶液（由氢氧化钠配制，浓度为0.1mol/L~0.5mol/L）进行调节。

——先把试样按照GB/T2941《橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》的有关规定进行调节（试样调节除非另有规定）。然后测定试样老化前的性能。

——开启盐雾老化箱，达到规定的试验条件后，将试样投入进行试验，并开始计算试验时间。

试样置于盐雾老化箱的有效工作区域内进行暴露，要注意避免在试样表面产生积液。试样不应重叠或互相接触，间距不应小于5mm。试样与箱壁之间的距离不应小于70mm。

——盐雾沉降速率应至少每24h监测一次，确保在规定范围内。盐雾沉降速率测试方法应按照GB/T10587《盐雾试验箱技术条件》的规定进行。

——到达规定的试验时间后，从盐雾老化箱中取出试样，用蒸馏水或去离子水清洗试样表面盐渍和其他杂质。再按照GB/T2941《橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序》的有关规定进行调节（试样调节除非另有规定），然后测定试样老化后的性能。

硫化橡胶盐雾老化试验结果表述：

根据盐雾老化检测项目不同，有三种试验结果表述方式。

1. 以盐雾老化性能变化率表示：P=（A-O）/O*100

P表示盐雾老化性能变化率，%。

A表示盐雾老化后的性能测定值。

O表示盐雾老化前的性能测定值。

2. 以盐雾老化性能变化量表示：S=A-O

S表示盐雾老化性能变化量；

A表示盐雾老化后的性能测定值；

O表示盐雾老化前的性能测定值。

3. 对于不易量化评估的性能，在协商同意后，可采用描述性语言表述盐雾老化前后性能表现或变化情况。

硫化橡胶盐雾老化试验报告应包含：

样品说明（1.样品及其来源的详细说明；2.试样的制备方式，例如：模压或裁切。）

试验方法（1.本标准名称及编号；2.选用的检测项目及对应的标准名称及编号。）

试验说明（1.试验温度和盐雾溶液浓度等环境条件；2.试样数量；3.试验周期；4.试验装置的规格型号。）

试验结果：（1.盐雾老化前后的性能测定值；2.盐雾老化前后的性能变化结果，根据三种试验结果表述方式进行选择）

试验日期。